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    低壓注塑原理

    作者:凱恩化學    時間:

            低壓注塑成型工藝是一種以很低的注塑壓力(1.5~40bar)將低壓注塑膠料注入模具并快速固化成型(幾秒~幾分鐘)的封裝工藝方法。探究低壓注塑原理,實際上就是分析低壓注塑的工藝過程(低壓+膠黏劑+注射成型)。

            低壓注塑成型系統的組成非常簡單,僅由熱熔膠機、工作控制臺以及模具三部分組成。低壓注塑成型工藝流程為:置入電子元器件→ 注塑 → 測試。


    一、低壓注塑原理 —熔膠:

            低壓注塑的注塑溫度大約在180~240攝氏度范圍內,將低壓注塑顆粒填到注塑設備的溶膠缸中熔融。初始時填量可以達到60%-70%,然后隨著熱熔膠材料的慢慢消耗,膠量越來越少。當膠量減少到容量的30%~50%的時候,可再次裝填注塑材料,不要讓熔膠缸變空。


    二、低壓注塑原理 —注膠:

            低壓注塑顆粒,熔融后流動性非常好,只需要很小的壓力就可以使其流淌到很小的模具空間中,所需的注塑壓力范圍在1.5~40bar。

            溫馨提示:熱熔膠在上述溫度注射后,根據模具的不同設計,熱熔膠到達模具中的插入元器件時通常溫度范圍在130到180攝氏度間,當熱熔膠到達插入元件后,溫度還會不斷下降,所以對封裝的電子元器件不存在任何顯著損害。


    三、低壓注塑模具:

            由于注塑壓力極低,模具可采用鑄鋁模,體積小,而不需要采用傳統的鋼材,非常易于模具的設計、開發和加工制造,可大大節約成本和開發周期。另外因為低壓注塑不需要大噸位的鎖模力,甚至可以采用手動鎖模,所以模具的結構設計可以非常靈活。

     

            低壓注塑成型工藝,一般用來取代多步驟生產操作,如塑料外殼壓模后用環氧灌封。使用KY低壓注塑模壓成型通常能實現單步驟。當一個組件使用低壓注塑模壓成型時,通常無需額外的塑料外殼,模壓材料及外殼。



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